来源：中国钢铁新闻网
中国钢铁新闻网消息 西林钢铁集团有限公司建厂40多年来,始终把“节能减排”作为企业生产经营的一项重要工作来抓，特别是进入“九五”以后，更是把把建立绿色龙江钢铁脊梁作为企业发展的总体目标，力争以专业化管理为突破口实施系统攻关，使能源利用、水汽排放等指标达到行业标准。到现在，一个节能环保型企业已经形成。
以严细实的管理实现技术装备升级为“节能减排”创造基础条件。集团公司成立了节能工作办公室，按专业化分工成立了供应管理、项目管理、计量管理、用能设备管理和能源经济管理五个管理小组。同时，各个工序各个单位一直到班组均有兼职的能源管理员负责能源管理的各项工作，保证“节能减排”工作有序进行。
“节能减排”一个十分重要的条件就是必须具备必要的装备保证。离开硬件系统的有力支撑，循环经济的发展无异于水中捞月。西钢的装备水平基础较差，公称容量小、系统不配套，现有装备无法充分发挥出应有的效力，缺乏推动循环经济发展的源动力。为此，公司从优化工艺结构入手，以投资最小、成效最大、成本回收最快为改造基本原则，把工艺装备的薄弱环节改造的突破口，采取小步快进的办法，集中资金在“九五”和“十五”两个五年计划期间组织实施技术改造200多项。先后实现了两个炼钢的全连铸改造，高炉喷煤工程，制氧机工程、线材工程等一系列装备技术改造。炼钢连铸改造使西钢成为全国第八家实现炼钢全连铸的企业。高炉喷煤工艺在炼铁工序的实施，在有效改善高炉冶炼条件的同时，大大降低了高炉冶炼过程中的冶金焦消耗，年可节约焦碳14000多吨，年可创造效益1000多万元。6000m3制氧机和15000m3制氧机工程改善了炼钢的冶炼条件，为各个工序提质降耗工艺的实施奠定了基础，其产生潜在效益和综合效益十分可观。2004年公司又组织对铁前系统进行了大规模的技术改造，以450立方米高炉为代表的长线流程新线使公司的铁前系统装备水平和工艺水平有了大幅度的提高。与此同时，西钢不断引进先进的工艺技术进一步加大改造力度，2005年二轧钢厂从合肥百胜公司引进了先进的三切分技术，使公司小规格产品产量大幅度提高，在吨材单位消耗不增加的前提下，产品产量提高了两倍以上，每年可为企业创造效益1000多万元。推广普及蓄热式技术，对1＃、2#、3#高炉热风炉相继进行了煤气和助燃空气双预热改造，又将一、二轧钢厂的3台加热炉改造成蓄热式加热炉，有效地回收利用了烟气余热。两个轧钢厂利用蓄热式加热炉尾气余热安装了汽包，每年可产生蒸汽10000余吨，折标准煤1200多吨，每年可节约资金60万元。选烧分厂利用烧结带冷机尾气余热安装的余热锅炉，每年可产生蒸汽5000余吨，折标准煤600多吨，每年可节约资金30万元。
通过“九五”和“十五”期间的快速改造西钢在技术装备水平上有了明显的改善，装备技术水平拉进了与先进企业之间的差距，主要工艺技术经济指标稳步攀升，大部分有代表性的技术指标居于国内中游，转炉钢制造成本、电炉吨钢电耗等多项指标跃居冶金行业前茅。2005年末集团实现整体改制后，集团迅速启动了“十一五”规划加大了对各个系统的改制力度。2007年集团有投入资金3.6亿元上马了120吨转炉项目，新转炉项目投产后将取代目前集团运行的两台20吨小转炉。同时，新转炉在设计上采用了目前国内比较先进的能源及环保利用技术，顶底复合吹炼、煤气回收及除尘等技术的应用将使集团的能源综合利用水平得到大幅度的提高，烟尘排放指标明显降低。
实现煤气综合利用，能源循环创效益。煤气是西钢高炉及焦炉生产的副产品，三座及两座焦炉每小时生成煤气量达23万立方米左右。以往由于技术等各方面原因利用率很低，导致大量可循环利用的煤气资源被白白放散，既污染了环境又给企业造成不必要的损失。按发热值计算，相当于每个小时流失220吨优质原煤。2001年西钢投入资金对设备进行了适应性改造，先后上马了两座容量分别为50000立方米和100000立方米煤气储柜。同时集团公司组织对三座轧钢加热炉和电站锅炉进行了燃气化改造，使西钢轧钢生产线彻底甩掉了重油加热，电站锅炉实现了燃气化。按现有产能计算每年减少重油消耗30000多吨，原煤100000吨，年降成本11000万元。4、实施CCPP（燃气—蒸汽联合循环发电），实现富余煤气资源向电力资源的转化是集团公司的能源利用的工作的重点。
随着西钢产能的逐步增加，煤气的回收以及各种工业煤气消耗的不断降低，西钢煤气资源出现了较大的富余。为此我们根据西钢焦炉煤气并不富裕的特点，大胆采用纯烧高炉煤气的燃气—蒸汽联合循环发电技术，装机容量2.4万kW的机组正在施工中，建成后年发电可达到1.93亿kWh，约占集团总用电负荷的33％，年可降低用电成本3474万元，提高了西钢生产经营的电力保障能力。在这基础上，公司制定了煤气使用政策，在政策导向上鼓励各单位深入展开煤气应用。混铁炉、在线烤包、烧结等工序广泛应用了煤气后，有效改善了工艺环境，提高了工序产品质量，降低了能源消耗。
西钢废物综合排放合格率由2002年的68.15％提高到2006年的90.05％。
2006年全年集团回收再利用焦炉、高炉煤气量分别为10444万m3和76989万m3，折标煤合计16.31万吨。目前，西钢的煤气资源虽然已经在生产工序得到了广泛的应用，但仍有潜力可挖。西钢下一步的目标是实现负能炼钢，使企业能源综合利用跨入行业先进行列。
在降低水资源消耗方面，集团公司采取计数统计和总量考核相结合的办法。首先在各个单位安装了计量水表，对用水量进行计量控制。同时把把新水补入量作为对基层单位的一项考核内容纳入到总体考核中。实现了在成本中体现，在考核中兑现，彻底杜绝了以往冷却水无节制使用的状况。各个生产单位的节水积极性被充分动员起来，想方设法不断建立自己的冷却水自循环体系。二炼钢厂修建了晾水池，增加了晾水塔，使原来直接排放的冷却水经过强制冷却后实现了循环使用。同时，电炉炉体冷却系统采用了软水密闭循环技术，使该系统实现了“0”排放。二炼钢厂电炉吨钢消耗新水不到3吨，为全行业最低水平。一炼钢厂把连铸生产工序的冷却水引到转炉作为除尘用水。动力电站冷水系统进行改造，淘汰麻氏除尘，水自循环，并增设了水质稳定和冷却设施，有效减少了新水消耗。环环相扣的系统循环模式使西钢的冷却水使用效率显著提高。从1995年至今的12年间，西钢的钢产量翻了四番，但生产工序的总用水量却下降了30%，仅降低水源泵房的电耗与维护费用就可以为公司节约资金100多万。2002年到2006年，集团公司吨钢新水耗量降低了50.88%；吨钢外排水量降低了37.95%；水的重复使用率达到86.5%；外排废水达标率100%。
节能降耗从源头抓起，促进能源管理升级。在降低电耗方面，集团公司狠抓源头从杜绝长明灯，减少电机启动次数入手广泛开展群众性节电活动。机关各处室收缴了除办公用品以外的所有小用电设备，微机、照明灯具必须人走灯灭，走廊也安装了节能声控灯。各个生产单位大搞节电活动，二炼钢厂积极引进先进的技术，在电炉冶炼中采取强化冶炼，引进了辅助热源，铁水热装等工艺，使电炉冶炼电耗大幅度下降，吨钢电耗为268.千瓦时，为企业创造了可观的效益。
能源的循环利用成为西钢循环经济发展的一大特色。西钢的固体废弃物排放量很大，以钢渣、水渣、返矿粉为主的各种固体废弃物年生成量几十万吨，仅水渣一项就达55万吨，不仅占用场地，而且污染环境。公司每年都要投入大量人力、物力进行异地倒运。为此，西钢吸取太钢治理渣山的成功经验，加大治污力度，在废渣的再利用上下功夫，变废为宝，使以往周边百姓怨气十足的祸害山变成惠及四方的宝贝山。两渣之中水渣是高炉冶炼的生成物，但它也是水泥等建材产品的好原料。以往由于信息闭塞，水渣的销售渠道不畅，造成水渣大量积压。为此，公司销售部门把水渣销售和钢材产品一起纳入到销售范围内，广开销售渠道，保证水渣产品每天都在10个车皮以上的发车量，使企业获得了丰厚的回报。同时公司还积极在水渣产品的后续加工上做文章，通过引进民营资产开发的超细粉项目、矿渣水泥项目已经经过论证投入实施中。在钢渣回收方面，公司在组织对钢渣进行磁选，生产出含铁量较大的碎铁料供应给高炉进行再生产，使其成为良好的高炉冶炼铁料。炼铁总厂还组织对生产过程中产生瓦斯灰进行回收，使原来作为工业固体废物丢弃的瓦斯灰得到了全部的回收，避免对环境的污染，降低了烧结矿生产成本。预计，瓦斯灰每月回收量可以达到2000吨以上，年效益在100万元以上。大西林铁矿对采矿生产过程中产生的废石进行破碎再选，加工成建筑施工用规格料石，收到了良好的效果。2007年4月，在原西钢集团兴达工贸总公司基础上改制组建的龙钢兴达工贸有限公司又组织开发了60万吨高炉水渣矿渣微粉加工项目，项目一期工程已经投产，效益十分可观。几年来，西钢的做法收到了良好的经济和社会效果，新生成固体废弃物吃干榨尽，历史形成的大渣山正不断缩小，固体废弃物回收利用已经成为西钢新的产业增长点，不仅解决了部分下岗职工的就业问题，也为将来集团以固体废弃物的回收利用形成产业链接，创造了良好的条件。
目前，集团公司投资3200万元兴建的中水处理厂已经动工，将于2008年6月投入使用，即时西林钢铁集团有限公司实现污水“零”排放。投资38000万元兴建200万吨钢“炼－轧”生产线，将彻底淘汰落后的炼钢设备工艺，使能源使用结构进一步优化。下一步，西钢集团将在各级政府的领导下，继续以科学发展观为指导，树立循环经济理念，以建设资源节约型、环境友好型企业为目标，坚持可持续发展，早日实现绿色“龙江钢铁脊梁”的宏伟目标。